Проверка, очистка и ремонт

Максимальная допустимая неплоскостность поверхности, сопрягаемой с поверхностями впускного и выпускного коллектора 0,15 мм.
Величина выступания направляющей втулки клапана 12,2 -12,8 мм.
Установите крышки подшипников распределительного вала (см. раздел «Головка блока цилиндров”).
Очистите днища поршней и поверх­ность блока цилиндров, сопрягаемую с головкой блока цилиндров. Проворачивая коленчатый вал, по­следовательно установите поршни в ВМТ. Шабером очистите поверхности днищ поршней от углеродных отложе­ний.

Очистите головку блока цилиндров,

а)   Очистите поверхность головки блока цилиндров от остатков про­кладки.

Примечание:        будьте осторожны,

чтобы не повредить поверхность.

б)   Очистите поверхности камер сго­рания головки блока металлической щеткой, удалив остатки углеродных отложений.

в)   Очистите поверхность головки блока цилиндров (сопрягаемую с поверхностью блока цилиндров), используя мягкую щетку и раствори­тель.

Используя проникающий краситель, проверьте наличие трещин в камерах сгорания, впускных и выпускных кана­лах и на поверхности газового стыка. При наличии трещин замените головку блока цилиндров.

Проверьте посадку клапанов. При необходимости замените их.

Проверьте осевой и радиальный за­зор подшипников распределительных валов. Если величина зазоров больше допустимой, замените распредели­тельный вал.

Проверьте головку блока цилиндров. Прецизионной линейкой и плоским щупом, как показано на рисунке, про­верьте неплоскостность рабочих по­верхностей головки блока цилиндров, сопрягаемых:

с поверхностью блока цилиндров;

с поверхностями впускного и выпу­скного коллекторов.

Максимально допустимая неплоско­стность поверхности, сопрягаемой с поверхностью блока цилиндров 0,10 мм

Если величина неплоскостности пре­вышает максимально допустимую, за­мените головку блока цилиндров или прошлифуйте ее.

Очистите клапаны.

а)    Шабером снимите налет углеро­дистых отложений с тарелки кла­пана.

б)   Щеткой окончательно очистите клапан.

 

Проверьте и притрите клапана,

а)   Проверьте толщину цилиндриче­ской части тарелки клапана.

Толщина тарелки клапана:

впуск……………………………………. 1,62 мм

выпуск………………………………….. 1,82 мм

Если толщина цилиндрической части тарелки клапана меньше, то замените клапан.

б)    Проверьте диаметр тарелки кла­пана.

L8:

впуск………………………………………… 31,0 мм

выпуск………………………………………. 26,3 мм

L3, LF:

впуск………………………………………… 33,5 мм

выпуск………………………………………. 28,3 мм

в)   Проверьте общую длину клапана. Номинальная длина:

впуск…………………… 102,99 — 103,79 мм

выпуск…………………. 104,25 — 105,05 мм

Минимальная длина:

впуск…………………………………. 102,99. мм

выпуск……………………………….. 103,79. мм

 

Если общая длина меньше мини­мальной, замените клапан.

г)    Проверьте состояние торцевой поверхности клапанов на отсутствие износа.

Если торец клапана изношен, пере­шлифуйте торец или замените клапан.

д)    Нутромером измерьте внутренний диаметр направляющих втулок кла­панов в трех уровнях и двух плоско­стях.

Номинальный

диаметр………………….. 5,509 — 5,539 мм

ж) По разности измерений диаметра стержня клапана и внутреннего диа­метра направляющей втулки найдите зазор между стержнем клапана и его направляющей.

Номинальный зазор:

впуск………………………. 0,024 -0,066 мм

выпуск……………………. 0,029 — 0,074 мм

Максимальный зазор………………… 0,10 мм

Если зазор больше максимально допустимого, замените клапан и на­правляющую втулку.

При необходимости замените на­правляющую втулку клапана,

а)   С помощью спецприспособления выпрессуйте направляющую втулку.

 

б)   Используя спецприспособление и молоток, установите новую направ­ляющую втулку клапана так, чтобы она выступала из головки блока цилиндров на соответствующую величину.

Проверьте правильность посадки клапана в седло.

— Нанесите тонкий слой белил на фаску клапана. Прижмите рабочую фаску клапана к седлу, но не вра­щайте клапан. Затем уберите клапан и осмотрите седло и фаску клапана.

Если краска остается по всей ок­ружности (360°) фаски клапана, то клапан концентричен. В противном случае замените клапан.

Если краска проявляется по всей окружности (360°) седла клапана, направляющая втулка клапана и седло клапана концентричны. В противном случае перешлифуйте фаску.

Убедитесь, что пятно контакта на­ходится в средней части рабочей фаски клапана и имеет нормальную ширину.

Нормальная ширина

пятна контакта………………… 1,2 -1,6 мм

В противном случае замените клапан или скорректируйте фаску клапана (двигатели L3, LF) следующим обра­зом:

Если пятно контакта расположено слишком высоко на фаске клапана, то для перешлифовки седла ис­пользуйте фрезы с углом конуса 70° (впуск), 65° (выпуск) и 45°.

Если пятно контакта расположено слишком низко на фаске клапана, то для перешлифовки седла исполь­зуйте фрезы с углом конуса 30° (впуск), 0° (выпуск) и 45°.

Вручную притрите клапан и седло клапана с использованием абразив­ной пасты. После притирки очистите клапан и седло клапана.

Проверьте высоту выступания клапана относительно основания сед­ла пружины — размер «L».

Номинальный размер:

Если размер «L» превышает допустимый, замените головку блока цилиндров.

Проверьте пружины клапанов,

а)   Используя металлический уголь­ник (90°), проверьте неперпендику- лярность пружины.

Максимально допустимая

неперпендикулярность

пружины………………………………….. 2,10 мм

 

б)   Тестером для проверки пружин измерьте усилие, необходимое для сжатия пружины до установочной длины.

Длина пружины клапана…………… 27,80 мм

при усилии 494,9 Н

Если усилие выходит за указанные пределы, замените пружину клапана.

Проверьте распределительный вал и подшипники.

А. Проверьте распределительный вал на отсутствие изгиба.

а)   Уложите распределительный вал на призмы.

б)   Стрелочным индикатором проверь­те биение распределительного вала относительно средней шейки.

Максимальное биение……………… 0,03 мм

Если биение превышает допустимое значение, замените распределитель­ный вал.

Б. Измерьте высоту кулачка распре­делительного вала.

Номинальная высота:

LF, L3:

впуск………………………………………. 42,12 мм

выпуск…………………………………….. 41,08 мм

L3 с системой изменения фаз газо­распределения:

впуск………………………………………. 42,44 мм

выпуск…………………………………….. 41,18 мм

L8:

впуск………………………………………. 40,79 мм

выпуск…………………………………….. 41,08 мм

Минимально допустимая высота:

LF, L3:

впуск…………………………………….. 42,002 мм

выпуск…………………………….. 40,982 мм

L3 с системой изменения фаз газо­распределения:

впуск…………………………………….. 42,342 мм

выпуск…………………………………… 41,082 мм

L8:

впуск……………………………….. 40,692 мм

выпуск…………………………………… 41,982 мм

 

В. Измерьте диаметр опорных шеек распределительного вала в местах, указанных на рисунке. Если диаметр больше номинального, замените рас­пределительный вал.

Номинальный

диаметр…………………….. 24,96-24,98 мм

Минимальный диаметр………….. 24,95 мм

 

Г. Проверьте радиальный масляный зазор в подшипниках распредели­тельного вала.

а)    Положите пластиковый калибр на каждую опорную шейку распредели­тельного вала.

 

в)   Снимите крышки подшипников распределительного вала (см. раз­дел «Головка блока цилиндров»).

г)    Измерив ширину калибра, опре­делите зазор.

Номинальный зазор……….. 0,04 — 0,08 мм

Максимальный зазор……………….. 0,09 мм

 

Д. Проверьте осевой зазор распреде­лительного вала. Для этого установи­те распределительный вал. Индика­тором измерьте осевой зазор при пе­ремещении распределительного вала назад и вперед.

Номинальный осевой

зазор……………………………… 0,09 — 0,24 мм

Максимальный осевой зазор… 0,25 мм

Если осевой зазор больше макси­мального, замените распределитель­ный вал и головку блока цилиндров.

Проверьте толкатели,

а)   Измерьте отверстия под толка­тель по направлениям «X» и «Y» в местах, указанных на рисунке.

 

Номинальный

диаметр………………… 31,000 — 31,030 мм

б)   Измерьте диаметр толкателя по направлениям «X» и «Y» в местах, указанных на рисунке.

Номинальный

диаметр………………… 30,970 — 30,980 мм

в)   Вычислите зазор «отверстие — толкатель».

Номинальный зазор……….. 0,02 — 0,06 мм

Максимальный зазор……………….. 0,15 мм